Berapa Unit AMR yang Dibutuhkan Pabrik? Cara Menghitungnya dari Jarak Angkut dan Frekuensi Pengiriman

Cara menghitung jumlah AMR yang dibutuhkan pabrik tidak bisa hanya berdasarkan luas area atau banyaknya titik pengiriman. Perusahaan perlu menghitung jumlah tugas per jam, waktu satu siklus pengiriman, kapasitas muatan, tingkat penggunaan efektif, serta waktu pengisian baterai pada jam produksi tersibuk.

Dalam penggunaan AMR di manufaktur, jumlah unit yang terlalu sedikit dapat membuat pengiriman material terlambat. Sebaliknya, jumlah unit yang terlalu banyak dapat membuat investasi tidak efisien. Artikel ini membahas cara memperkirakan kebutuhan AMR di pabrik secara lebih realistis berdasarkan frekuensi pengiriman material, waktu siklus AMR, kapasitas angkut, baterai, dan simulasi operasional.

Data Apa Saja yang Dibutuhkan untuk Menghitung Jumlah AMR?

Data utama yang perlu disiapkan adalah jumlah perpindahan material per jam, jarak antartitik, waktu pengambilan dan penurunan muatan, kapasitas AMR, durasi operasional, serta waktu pengisian baterai. Data ini menjadi dasar perhitungan armada AMR sebelum perusahaan menentukan jumlah unit.

Agar proses pengumpulan data lebih terarah, tabel berikut dapat digunakan sebagai acuan awal untuk mencatat faktor yang memengaruhi kebutuhan AMR di pabrik.

Data Operasional	Informasi yang Dicatat	Tujuan
Frekuensi pengiriman	Jumlah tugas pengiriman per jam	Mengetahui beban kerja AMR
Jarak perjalanan	Jarak dari titik pengambilan ke tujuan	Memperkirakan waktu tempuh
Waktu proses	Waktu mengambil dan menurunkan muatan	Menghitung satu siklus tugas
Kapasitas muatan	Berat atau jumlah material per perjalanan	Menentukan jumlah perjalanan
Waktu tunggu	Antrean, pintu otomatis, persimpangan, atau mesin	Membuat perhitungan lebih realistis
Waktu pengisian daya	Durasi dan frekuensi pengisian baterai	Menentukan ketersediaan armada

Hitung Frekuensi Pengiriman Material pada Setiap Jalur

Kebutuhan AMR harus dihitung dari jumlah tugas pengiriman yang perlu diselesaikan dalam satu jam pada setiap jalur perpindahan material. Perhitungan ini membantu pabrik melihat beban kerja aktual, bukan hanya memperkirakan dari ukuran area.

1. Catat Jumlah Pengiriman pada Jam Produksi Normal

Catat berapa kali bahan baku, komponen, produk setengah jadi, atau produk jadi harus dipindahkan selama satu jam operasional normal. Data ini dapat diperoleh dari jadwal produksi, catatan operator, atau observasi langsung di area kerja.

2. Gunakan Jam Produksi Tersibuk sebagai Acuan Utama

Rata-rata harian dapat menyembunyikan lonjakan kebutuhan pada waktu tertentu. Karena itu, perhitungan sebaiknya menggunakan jam ketika produksi, penerimaan material, dan pengiriman produk berlangsung bersamaan.

Jika alur material belum dipetakan dengan jelas, jumlah AMR yang dipilih bisa terlihat cukup di atas kertas, tetapi tetap menimbulkan antrean di lapangan. Untuk memahami cara menelusurinya, baca juga artikel tentang mendiagnosis bottleneck gudang pada alur AMR.

Hitung Waktu yang Dibutuhkan AMR untuk Menyelesaikan Satu Siklus

Waktu satu siklus AMR mencakup perjalanan menuju titik pengambilan, proses mengambil muatan, perjalanan ke tujuan, menurunkan muatan, dan berpindah ke tugas berikutnya. Semakin panjang satu siklus, semakin banyak unit yang dibutuhkan.

1. Masukkan Seluruh Aktivitas dalam Satu Siklus Pengiriman

Perhitungan waktu siklus tidak hanya berisi waktu jalan. Seluruh aktivitas kecil yang terjadi sebelum dan sesudah material dipindahkan juga perlu dicatat.

Komponen waktu yang perlu dihitung meliputi:

Waktu perjalanan menuju titik pengambilan.
Waktu menunggu material siap.
Waktu mengambil atau mengangkat muatan.
Waktu perjalanan menuju titik tujuan.
Waktu menurunkan muatan.
Waktu menerima tugas berikutnya.

2. Jangan Hanya Menghitung Jarak Tempuh

Dua jalur dengan jarak yang sama belum tentu memiliki waktu siklus yang sama. Jalur yang melewati banyak persimpangan, pintu otomatis, operator, forklift, atau area sempit biasanya membutuhkan waktu lebih lama.

Gunakan Rumus Dasar untuk Memperkirakan Jumlah AMR

Perkiraan awal jumlah AMR dapat diperoleh dengan membagi total waktu yang dibutuhkan untuk seluruh tugas dengan waktu kerja efektif satu unit AMR. Rumus ini membantu perusahaan membuat estimasi awal sebelum simulasi kebutuhan AMR dilakukan.

Rumus sederhana:

Jumlah AMR = Total tugas per jam × Waktu satu siklus ÷ Waktu kerja efektif per jam

Contoh perhitungan:

Kebutuhan pengiriman: 20 tugas per jam.
Waktu satu siklus: 8 menit.
Total waktu yang dibutuhkan: 20 × 8 menit = 160 menit.
Waktu kerja efektif satu AMR: 48 menit per jam.
Perkiraan kebutuhan: 160 ÷ 48 = 3,33 unit.

Dari perhitungan tersebut, perusahaan setidaknya membutuhkan 4 unit AMR. Jumlah ini masih perlu diperiksa kembali berdasarkan waktu pengisian baterai AMR, potensi antrean, perubahan rute, dan kebutuhan unit cadangan.

Masukkan Tingkat Penggunaan Efektif AMR ke Dalam Perhitungan

AMR tidak sebaiknya diasumsikan bekerja penuh selama 60 menit setiap jam. Dalam praktiknya, terdapat waktu tunggu, pergantian tugas, gangguan jalur, antrean, dan pemeriksaan rutin yang mengurangi waktu kerja efektif.

1. Hindari Menggunakan Asumsi Kapasitas 100 Persen

Perhitungan berdasarkan kapasitas penuh berisiko menghasilkan jumlah unit yang terlalu sedikit. Ketika terjadi keterlambatan kecil, seluruh jadwal pengiriman material dapat ikut terganggu.

2. Sediakan Kapasitas untuk Menghadapi Gangguan Operasional

Kapasitas tambahan membuat sistem lebih siap menghadapi kondisi nyata di lapangan. Beberapa gangguan kecil dapat terjadi berulang dan memengaruhi efisiensi transportasi material pabrik.

Kapasitas tambahan dapat digunakan saat:

Jalur AMR sedang padat.
Material belum siap di titik pengambilan.
Pintu otomatis terlambat terbuka.
Operator atau forklift melintasi jalur.
Salah satu AMR sedang diperiksa.
Terjadi lonjakan permintaan pengiriman.

Perhitungan awal sebaiknya menggunakan waktu kerja efektif, bukan total waktu tersedia. Nilai penggunaan efektif perlu disesuaikan dengan layout, kepadatan aktivitas, dan pola kerja pabrik.

Perhitungkan Kapasitas Muatan dan Jenis AMR yang Digunakan

Semakin besar kapasitas angkut AMR dalam satu perjalanan, semakin sedikit tugas yang diperlukan. Namun, jenis AMR tetap harus disesuaikan dengan ukuran material, bentuk muatan, jenis palet, metode pengambilan, dan kondisi jalur.

1. Bandingkan Jumlah Material dengan Kapasitas Satu Perjalanan

Satu AMR yang dapat membawa beberapa kontainer sekaligus dapat mengurangi frekuensi perjalanan dibandingkan AMR dengan kapasitas lebih kecil. Namun, kapasitas besar tidak selalu lebih baik jika jalurnya sempit atau titik pengambilan tidak mendukung.

2. Sesuaikan Jenis AMR dengan Cara Material Dipindahkan

Jenis AMR perlu dipilih berdasarkan bentuk material dan proses pemindahan di area kerja. Selain jumlah unit, perusahaan juga perlu memastikan tipe AMR sesuai dengan kebutuhan operasionalnya.

Tabel berikut dapat membantu membedakan jenis AMR berdasarkan kebutuhan pemindahan material.

Jenis AMR	Kebutuhan Operasional yang Sesuai
Latent Lift AMR	Mengangkat rak atau troli dari bagian bawah
Forklift AMR	Mengambil dan memindahkan palet secara otomatis
Transfer AMR	Memindahkan material melalui conveyor atau mekanisme transfer
AMR dengan rak	Mengangkut beberapa kontainer atau komponen dalam satu perjalanan

Selain jumlah unit, perusahaan juga perlu memilih tipe AMR yang sesuai dengan bentuk material dan sistem pemindahannya. Penjelasan lebih lengkap dapat diarahkan ke artikel Panduan Memilih AMR: Kapan Menggunakan Latent Lift, Forklift, atau Transfer AMR?.

Masukkan Waktu Pengisian Baterai dan Perawatan AMR

Jumlah armada harus tetap mampu memenuhi kebutuhan pengiriman ketika sebagian AMR sedang mengisi baterai atau menjalani pemeriksaan rutin. Faktor ini penting agar sistem pengelolaan armada AMR tetap stabil selama shift berjalan.

1. Catat Berapa Lama AMR Dapat Bekerja dalam Satu Kali Pengisian

Durasi baterai perlu dibandingkan dengan panjang shift, intensitas tugas, berat muatan, dan jarak perjalanan. AMR yang membawa beban berat atau berjalan lebih jauh dapat membutuhkan pengisian lebih sering.

2. Tentukan Pola Pengisian Daya yang Digunakan

Pola pengisian daya akan memengaruhi jumlah unit yang tersedia pada jam operasional. Karena itu, strategi baterai perlu dihitung sejak awal.

Pola pengisian dapat berupa:

Pengisian setelah satu shift selesai.
Pengisian ketika kapasitas baterai mencapai batas tertentu.
Pengisian singkat saat AMR sedang tidak menerima tugas.
Penggantian baterai untuk operasional yang berlangsung terus-menerus.

3. Pertimbangkan Kebutuhan Unit Cadangan

Unit cadangan dapat dibutuhkan pada operasional dengan beban tinggi, terutama jika keterlambatan pengiriman material dapat menghentikan lini produksi. Pembahasan lebih lanjut dapat diarahkan ke artikel tentang strategi pengisian daya baterai AMR melalui internal link yang relevan.

Lakukan Simulasi Sebelum Menentukan Jumlah Unit Akhir

Simulasi diperlukan untuk menguji apakah jumlah AMR yang dihitung tetap mampu menyelesaikan tugas ketika terjadi antrean, lonjakan produksi, perubahan rute, atau gangguan operasional. Hasil simulasi membantu perusahaan menghindari keputusan investasi yang terlalu rendah atau terlalu berlebihan.

1. Uji Beberapa Skenario Beban Kerja

Simulasi sebaiknya tidak hanya memakai kondisi normal. Pabrik perlu menguji skenario yang mungkin terjadi pada jam tersibuk atau saat ada gangguan.

Skenario yang dapat diuji:

Produksi berjalan pada kapasitas normal.
Produksi berada pada jam tersibuk.
Satu unit AMR tidak dapat digunakan.
Sebagian AMR sedang mengisi daya.
Salah satu jalur utama tidak dapat dilewati.
Frekuensi pengiriman meningkat karena tambahan lini produksi.

2. Pantau Antrean Tugas dan Perjalanan Kosong

Jumlah AMR belum tentu optimal jika banyak unit mengantre di titik yang sama atau terlalu sering berjalan tanpa membawa material. Data antrean dan perjalanan kosong dapat menunjukkan apakah rute, jadwal, atau jumlah unit perlu diubah.

3. Evaluasi Kembali Setelah AMR Mulai Digunakan

Gunakan data operasional aktual seperti waktu siklus, jumlah tugas selesai, waktu tunggu, konsumsi baterai, dan titik kemacetan. Data tersebut dapat digunakan untuk memperbaiki pengaturan armada setelah sistem berjalan.

Contoh Sederhana Perhitungan Kebutuhan AMR di Pabrik

Perhitungan dapat dimulai dari jumlah tugas pada jam tersibuk, kemudian disesuaikan dengan waktu siklus dan waktu kerja efektif AMR. Contoh berikut hanya digunakan sebagai gambaran awal sebelum simulasi dilakukan.

Komponen Perhitungan	Nilai
Kebutuhan pengiriman	24 tugas per jam
Waktu satu siklus	7 menit
Total kebutuhan waktu	168 menit per jam
Waktu kerja efektif satu AMR	48 menit per jam
Perkiraan awal	3,5 unit
Jumlah yang dibulatkan	4 unit

Empat unit merupakan perkiraan awal. Perusahaan mungkin membutuhkan tambahan unit apabila terdapat waktu pengisian baterai yang panjang, rute yang padat, atau risiko satu unit berhenti beroperasi pada jam produksi penting.

FAQ tentang Jumlah AMR untuk Kebutuhan Pabrik

Beberapa pertanyaan berikut sering muncul saat perusahaan mulai menghitung jumlah unit AMR untuk gudang, lini produksi, atau area manufaktur.

1. Apakah luas pabrik menentukan jumlah AMR?

Luas pabrik memengaruhi jarak perjalanan, tetapi bukan satu-satunya penentu. Frekuensi pengiriman, waktu siklus, kapasitas muatan, dan kondisi jalur juga harus diperhitungkan.

2. Apakah satu AMR dapat melayani beberapa lini produksi?

Bisa, selama total tugas dari seluruh lini masih berada dalam kapasitas kerja AMR dan sistem pengelolaan armada dapat menentukan prioritas pengiriman secara tepat.

3. Kapan pabrik perlu menambah unit AMR?

Penambahan unit perlu dipertimbangkan ketika antrean tugas terus meningkat, pengiriman material sering terlambat, tingkat penggunaan armada terlalu tinggi, atau kapasitas produksi bertambah.

4. Apakah jumlah AMR harus selalu ditambah saat produksi meningkat?

Tidak selalu. Perusahaan dapat terlebih dahulu memperbaiki rute, mengurangi perjalanan kosong, mengatur ulang jadwal pengiriman, atau meningkatkan kapasitas muatan sebelum membeli unit tambahan.

Kesimpulan

Jumlah AMR yang tepat harus dihitung berdasarkan kebutuhan tugas pada jam tersibuk, waktu satu siklus, kapasitas muatan, waktu kerja efektif, pengisian baterai, dan kondisi jalur. Perusahaan sebaiknya tidak hanya mengandalkan perkiraan luas area atau jumlah lini produksi.

Jika antrean tugas sering meningkat, pengiriman material terlambat, atau AMR bekerja terlalu dekat dengan kapasitas maksimal, perusahaan perlu mengevaluasi ulang jumlah armada. Namun, sebelum menambah unit, optimasi rute, jadwal pengiriman, kapasitas muatan, dan sistem fleet management juga perlu diperiksa.

Langkah yang dapat dilakukan:

Catat jumlah pengiriman material pada setiap jalur.
Ukur waktu satu siklus AMR secara lengkap.
Hitung kebutuhan awal menggunakan waktu kerja efektif.
Masukkan waktu pengisian baterai dan unit cadangan.
Uji hasil perhitungan melalui simulasi operasional.
Evaluasi kembali menggunakan data setelah sistem dijalankan.

Hitung Kebutuhan AMR Lebih Akurat Bersama MISEL

Dengan pengalaman dalam analisis kebutuhan operasional, perhitungan jumlah armada, pemilihan jenis AMR yang sesuai, hingga integrasi sistem fleet management dengan proses produksi, PT Mitrainti Sejahtera Eletrindo siap menjadi mitra strategis perusahaan dalam mengoptimalkan alur perpindahan material melalui solusi AMR yang tepat.

Pendekatan yang terukur dan berbasis data, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi, mengurangi bottleneck, serta memanfaatkan teknologi AMR secara optimal tanpa pemborosan unit.

ADDRESS
Ruko Pengampon Square Blok D-31
Jl. Semut Baru, Kel. Bongkaran, Kec. Pabean Cantian Surabaya – Jawa Timur

PHONE
WhatsApp: +628170006907
T.(031) 355 1715
F.(031) 355 3995
Email: misel.cs@miselsby.com
Youtube: Youtube Misel

Related Blog